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    OIQ_InternetAccueilJe suisMembreDéveloppement des compétences professionnellesProcédés industriels

    Procédés industriels  

    Publié : août 2018

    Un procédé industriel est un procédé de nature mécanique ou chimique destiné à fabriquer ou à synthétiser des produits dans des conditions techniquement et économiquement acceptables, de façon sécuritaire et dans le respect de l’environnement. Ce profil de compétences inclut la conception et la modification de procédés industriels de transformation et de conditionnement ainsi que le soutien à l’exploitation.

    Pour en savoir plus au sujet de la gestion et du traitement des risques, il est possible de consulter le Guide de pratique professionnelle (GPP).

    Pour consulter la liste des secteurs d'activités visés par ce profil, cliquez ici.

     

    ÉTABLIR LE MANDAT
    Compétence Éléments de compétence
    A - Définir les besoins et les attentes 1. Définir :
    a. le problème et les opportunités
    b. l’envergure du mandat (ex. : audit, étude, ingénierie)
    c. les livrables (ex. : estimé de coût)
    d. les intrants provenant du client (ex. : documentation, travail accompli, recette, matières premières, produits)
    e. la durée de vie des équipements du procédé
    f. les usages : à quelle fin servira la machine ou le procédé, les limites, les exclusions
    g. le cycle de vie des matières premières, des installations et des produits
    h. le taux de production et de productivité
    i. la disponibilité et la performance des équipements
    j. les objectifs de sécurité du procédé et la tolérance aux risques
    k. les contraintes de ressources, de coordination et de production
    l. les besoins d’acquisition de compétences et de formation technique
    m. les besoins de documentation (ex. : manuels d’utilisation, de formation, d’entretien)
    2. Déterminer les parties prenantes internes et externes à l’entreprise
    3. Évaluer les attentes (ex. : enveloppe budgétaire, impacts, performance, risques, échéancier)
    B - Préciser l’encadrement légal, réglementaire, normatif et corporatif 1. Déterminer :
    a. les lois, les règlements, les codes, les normes, les directives, les guides, les spécifications et les fiches techniques de produits qui sont applicables
    b. les standards, les lignes directrices et les procédures utilisées dans l’industrie et dans l’entreprise (ex. : nomenclature, équipements acceptés, entretien)
    c. les autorisations et les permis requis
    d. les exigences de santé et sécurité (ex. : formation, hygiène industrielle)
    e. les exigences environnementales
    f. les certifications, les homologations et les accréditations requises
    g. les processus de validation
    h. les exigences propres à l’entreprise (ex. : convention collective)
    i. les exigences de l’assureur
    j. les exigences de confidentialité et de propriété intellectuelle
    C - Convenir du mandat 1. Évaluer les compétences requises et les moyens suffisants
    2. Convenir par écrit :
    a. de l’envergure, des inclusions et des exclusions du mandat
    b. de l’échéancier, du budget et des livrables
    c. des services complémentaires requis (ex. : techniques, financiers)
    d. des informations et des services relevant du client
    e. des garanties de performance
    f. de la répartition des ressources humaines et matérielles
    g. du processus de gestion des changements apportés au mandat
    h. du rôle et des responsabilités des intervenants du mandat
    i. du processus de communication
    RECHERCHER LES INFORMATIONS ET LES DONNÉES PERTINENTES
    Compétence Éléments de compétence
    A - Recueillir les informations et les données 1. Consulter la documentation portant sur le procédé existant et la base de conception
    2. Visiter :
    a. les lieux
    b. les foires-expositions
    c. les usines semblables
    3. Consulter :
    a. les opérateurs sur leurs méthodes de travail et les façons de faire
    b. les intervenants de l’usine sur les meilleures pratiques et les usages
    c. les fournisseurs et les équipementiers
    d. les intervenants publics et communautaires
    4. Recueillir les informations suivantes :
    a. les acronymes, les sigles et la terminologie
    b. les unités de mesure
    c. les incertitudes des mesures
    d. le taux de production, le temps d’arrêt, la productivité, l’efficacité
    e. les informations relatives aux matières et aux produits (ex. : nature, recettes, composition chimique, propriétés)
    f. les risques associés à l’utilisation et à l’exploitation
    g. les conditions et les données d’opération (ex. : température, pression, débit, niveau, données analytiques)
    h. les bilans de masse et d’énergie et les simulations du procédé
    i. les conditions ambiantes (ex. : température, humidité)
    j. les produits présents dans l’atmosphère ambiante (ex. : atmosphère corrosive, poussière, substance inflammable)
    k. l’environnement physique (ex. : espace, encombrement, chaleur, propreté, détérioration, élévation par rapport au niveau de la mer, accessibilité, espace disponible pour l’expansion)
    l. le fonctionnement des équipements existants
    m. le dimensionnement des équipements existants (ex. : calculs existants, logiciel de fournisseur)
    n. l’état des unités de production et des équipements
    o. l’historique des changements reliés aux équipements et aux procédés
    p. les exigences de sécurité (ex. : soupape de sécurité, alarmes, équipement de protection individuel, environnement)
    q. les limites d’opération et les valeurs cibles
    r. les seuils d’alarme
    s. les séquences de démarrage et d’arrêt
    t. les modes opératoires et d’entretien
    u. les conditions hors limite (ex. : perturbations de procédé, panne)
    5. Recueillir les documents suivants :
    a. les critères de conception de procédés
    b. les schémas de procédé (process flow diagram [PFD])
    c. le schéma de sélection des matériaux (material selection diagram [MSD])
    d. les diagrammes de tuyauterie et d’instrumentation (piping and instrumentation diagram [P&ID])
    e. la liste des éléments de protection contre la surpression et les dispositifs de verrouillage (ex. : interlock, matrice des causes à effets)
    f. les schémas de localisation et d’agencement des équipements
    g. les plans et devis mécaniques
    h. les plans et devis de tuyauterie (ex. : arrangements, isométriques)
    i. les plans, les rapports et les études de classification de zones dangereuses
    j. les fiches techniques des équipements
    k. les listes d’ingénierie (ex. : liste d’équipements, de tuyauterie, de points de raccordement)
    l. l’historique des données des systèmes de contrôle et des équipements existants (ex. : PI process book)
    m. les fiches signalétiques des produits et des matières premières
    n. la liste des réactions chimiques impliquées
    o. les analyses et les rapports de laboratoire
    p. les procédures d’opération
    q. le guide de dépannage (ex. : diagnostic, actions correctives)
    B - Déterminer les sources potentielles de danger et les risques 1. Consulter les documents existants :
    a. les rapports d’analyse de risques (ex. : études HAZID [hazard identification], études HAZOP [hazard and operability], analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité [AMDEC], méthode What-if, audits ISO, plan de mesures d’urgence)
    b. le niveau de sécurité des machines et des procédés (ex. : Safety integrity level [SIL])
    c. la classification électrique des emplacements dangereux
    d. la liste des mesures de sécurité utilisées pour réduire les risques (ex. : sécurité intrinsèque, réduction des risques, sécurité machine, dispositifs de protection, protections individuelles et collectives, cadenassage, prévention)
    e. la liste des sources d’émanation et de déversement ainsi que des zones de circulation dangereuses
    2. Consulter :
    a. les intervenants des autres disciplines
    b. le groupe en intervention d’urgence
    C. Détailler les contraintes, les limites ou les opportunités 1. Rechercher des éléments de conception antérieurs et des technologies éprouvées
    2. Vérifier :
    a. l’analyse technico-écologique, économique et de risques pour le mandat
    b. la disponibilité des ressources (ex. : humaines, matérielles, outils, énergie)
    c. la disponibilité des services (ex. : eau, électricité, air comprimé, gaz naturel, vapeur)
    d. la disponibilité dans le temps des matières premières, des ressources et des marchés
    e. les contraintes de manutention
    DÉTERMINER LA SOLUTION
    Compétence Éléments de compétence
    A - Consulter l’encadrement réglementaire et normatif applicable 1. Sélectionner les éléments applicables dans les lois, les règlements, les codes, les normes, les directives, les guides, les spécifications et les fiches techniques de produits (ex. : National Fire Protection Association [NFPA], Food and Drug Administration [FDA], Institut canadien des mines, de la métallurgie et du pétrole [CIM])
    B. Valider la cause fondamentale du problème 1. Établir les causes potentielles du problème
    2. Analyser les données historiques
    3. Effectuer des tests, des essais et des simulations
    4. Consulter les ressources ayant vécu des problèmes similaires
    C. Élaborer la base de conception et de solution 1. Établir :
    a. les recettes
    b. les procédés et les technologies potentiels
    c. les critères de conception
    d. les équipements majeurs requis
    e. le bilan de masse préliminaire
    f. le bilan d’énergie préliminaire
    2. Déterminer :
    a. le niveau de fiabilité requis du procédé (ex. : redondance, arrêts de production, nombre de jours d’opération par an)
    b. le niveau de flexibilité requis (ex. : produits de différents formats, variabilité des matières premières)
    c. le niveau d’instrumentation, d’automatisation et de priorisation
    d. les besoins futurs d’expansion et d’aménagement
    D. Évaluer les solutions 1. Élaborer les différentes options de solutions
    2. Effectuer des recherches d’antériorité (ex. : brevets)
    3. Comparer les options de solutions
    4. Se coordonner avec les autres parties prenantes
    5. Concevoir :
    a. le schéma bloc du procédé
    b. le schéma de procédé (process flow diagram PFD)
    6. Dimensionner les équipements selon :
    a. les propriétés et la caractérisation des intrants et des produits
    b. le taux et les modes de production
    c. le temps de résidence
    d. le taux de réaction
    e. la qualité des intrants et des produits
    f. la disponibilité, la productivité et l’efficacité
    g. les goulots d’étranglement
    h. la capacité et l’espace physique
    i. les besoins d’expansion
    j. les unités d’alimentation
    k. le refroidissement et le chauffage
    l. l’alimentation en énergie
    7. Évaluer les besoins :
    a. des systèmes auxiliaires
    b. en services (ex. : eau, électricité, air comprimé, gaz naturel, vapeur)
    E. Analyser les risques de façon préliminaire 1. Déterminer :
    a. la liste des dangers (ex. : risques reliés aux substances)
    b. les risques lié à la technologie (ex. : technologies éprouvées et en développement; incompatibilité)
    c. les risques reliés aux conditions ambiantes et environnementales
    d. la performance anticipée (ex. : capacité obtenue, composition de la matière première, détérioration prématurée des équipements)
    e. les impacts sur les procédés existants
    2. Considérer les principes de sécurité intrinsèque
    Actions clés
  • Réduire les sources de risques
  • Remplacer les substances dangereuses
  • Réduire la quantité de substances dangereuses
  • Optimiser la pression et la température de conception
  • F. Recommander une solution 1. Valider que la solution réponde au mandat, au budget et à l’échéancier
    2. Documenter le choix de la solution et les critères de sélection
    3. Présenter la solution retenue au client pour approbation
    4. Convenir de la solution
    CONCEVOIR LA SOLUTION
    Compétence Éléments de compétence
    A – Valider la solution 1. Préparer :
    a. un plan d’essai (ex. : plan pilote, essais en laboratoire, en usine)
    b. des échantillonnages
    2. Coordonner :
    a. des simulations en laboratoire
    b. des essais en usine
    3. Apporter des correctifs et des ajustements à la solution
    B – Valider les outils de calcul 1. Valider :
    a. les méthodes de calcul (ex. : hydraulique, dimensionnement d’équipements)
    b. les logiciels (ex. : modélisation, simulation, dimensionnement d’équipements)
    C. Concevoir le procédé 1. Sélectionner les outils et les méthodes de conception
    2. Finaliser :
    a. les bases de conception
    b. les paramètres et les critères de conception (ex. : vitesse dans les conduites, temps de résidence, marge de conception)
    c. les bilans de masse
    d. le bilan d’énergie
    e. les dimensionnements des équipements
    f. le dimensionnement de la tuyauterie
    3. Optimiser les paramètres d’opération
    4. Valider les spécifications existantes des équipements, de la tuyauterie et de l’instrumentation
    5. Préciser les spécifications des nouveaux équipements, tuyauterie et instrumentation
    6. Sélectionner :
    a. les équipements, leur protection et leur sécurité intrinsèque (ex. : conditions de conception)
    b. les composants (ex. : évents, surverse, brise-vide)
    c. le matériel (ex. : équipement, tuyauterie)
    D. Établir les éléments de contrôle 1. Établir :
    a. la philosophie de contrôle
    b. les modes de défaillance des vannes automatisées
    c. les éléments de protection contre la surpression et les excursions de température
    2. Déterminer :
    a. les éléments de contrôle
    b. les boucles de régulation et leur logique
    c. les points de consigne
    d. les niveaux d’alarme
    e. les dispositifs de verrouillage
    f. les systèmes de contrôle avancé
    E. Produire la documentation de conception 1. Préparer :
    a. les bases de conception finales
    b. les bilans de masse
    c. les bilans d’énergie
    d. les schémas de procédé (ex. : process flow diagram [PFD])
    e. le schéma de sélection des matériaux (material selection diagram [MSD])
    f. les diagrammes de tuyauterie et d’instrumentation (piping and instrumentation diagram [P&ID])
    g. les diagrammes de tuyauterie et d’instrumentation de démolition (P&ID)
    h. les plans d’aménagement et de démantèlement
    i. les notes de calcul et le dimensionnement des équipements (ex. : pompes, échangeurs de chaleur, soupapes de sécurité, tuyauterie)
    j. les fiches techniques
    k. les listes d’ingénierie (ex. : équipement, conduites, points de raccordement)
    l. les devis techniques d’acquisition, de construction et d’installation
    m. les descriptions de procédés
    n. les descriptions fonctionnelles
    o. les analyses de risques
    p. les rapports techniques
    F. Coordonner avec les autres intervenants 1. Coordonner avec :
    a. la mécanique (ex. : arrangements, équipement, sélection des matériaux, devis)
    b. la tuyauterie (ex. : arrangements, sélection des matériaux)
    c. l’instrumentation et l’automatisation (ex. : philosophie de contrôle)
    d. l’architecture
    e. le civil (ex. : arrangements de tuyauterie souterraine)
    f. l’électrique (ex. : alimentation des équipements, liste de charges)
    g. l’équipe de santé, sécurité et hygiène
    h. l’équipe de l’environnement
    i. l’équipe de qualité
    j. l’équipe de maintenance
    k. les autres équipes de production
    l. les intervenants externes (ex. : municipalité, assureur, services publics, agences gouvernementales)
    G. Effectuer des revues de conception 1. Planifier les revues de conception
    2. Cibler les intervenants appropriés
    3. Diriger la revue de conception
    4. Intégrer les modifications à la solution
    H. Analyser les risques du procédé 1. Planifier les analyses de risques requises
    2. Bâtir une équipe multidisciplinaire pertinente
    3. Sélectionner la méthode d’analyse formelle appropriée
    4. Valider, notamment :
    a. les positions et les modes de défaillance des composants
    b. les scénarios de défaillance (ex. : pression, température, débit, niveau, panne électrique)
    c. la sécurité intrinsèque
    d. les conditions ambiantes et environnementales
    e. les risques reliés aux fluides en opération et en exploitation
    f. la compatibilité des matériaux
    g. la performance anticipée
    h. l’impact sur le reste du procédé
    5. Évaluer l’acceptabilité des risques selon la matrice de risques
    6. Recommander des mesures de mitigation des risques (ex. : niveau de sécurité requis, élimination, prévention, atténuation)
    7. Intégrer les mesures à la solution, à la documentation de conception et au plan de mesures d’urgence
    I. Prévoir les impacts de la réalisation des travaux 1. Déterminer les matières dangereuses et les sous-produits générés
    2. Intégrer les exigences critiques de réalisation (ex. : constructibilité)
    3. Préciser les exigences critiques de surveillance (ex. : plan de mise en service)
    4. Planifier avec le mandataire :
    a. la continuité et le rétablissement des opérations avec les intervenants concernés
    b. la réponse aux situations exceptionnelles et d’urgence (ex. : surveillance, alerte, mobilisation, intervention, démobilisation, retour d’expérience, ressources)
    5. Déterminer :
    a. les remplacements
    b. les démantèlements
    c. les dispositions
    d. les mises au rancart
    6. Coordonner avec les autres intervenants (ex. : opérations, surveillant du chantier, maintenance)
    Actions clés
  • Préparer un plan de communication
  • Communiquer efficacement les informations
  • 7. Considérer l’impact des travaux sur la communauté (ex. : bruit, poussière, circulation, lumière, odeurs)
    J. Prévoir les exigences d’exploitation 1. Intégrer les exigences critiques du procédé concernant :
    a. l’utilisation et l’entretien
    b. l’encombrement et l’accessibilité
    c. la continuité des opérations et la réponse aux situations d’urgence
    2. Déterminer :
    a. les besoins de formation
    b. les analyses requises
    c. les échantillonnages requis
    3. Rédiger :
    a. les modules de formation
    b. les procédures et les manuels d’opération (ex. : mise en service, démarrage, arrêt, mesures d’urgence)
    c. les méthodes d’analyse de laboratoire
    d. les plans de contrôle qualité et environnement
    e. les instructions relatives au travail sécuritaire
    4. Planifier :
    a. la réception, la manipulation, l’entreposage et l’approvisionnement des matières premières et des produits finis
    b. la gestion des matières dangereuses et résiduelles
    SURVEILLER LA MISE EN ŒUVRE DE LA SOLUTION
    Compétence Éléments de compétence
    A. Planifier la mise en œuvre de la solution 1. Vérifier la portée technique du procédé et son contexte de réalisation
    2. Déterminer les éléments à surveiller
    3. Préciser les activités à surveiller et leur criticité (ex. : le plan d’inspection et d’essai pour le contrôle de qualité)
    4. Déterminer les ressources requises
    5. Traiter les risques liés à la santé-sécurité et à l’environnement (ex. : protections collectives et individuelles)
    6. Préparer :
    a. le plan de surveillance (ex. : vérification préopérationnelle [VPO], procédures d’arrêt et de mise en service)
    b. le plan de mise en service (ex. : scénarios de démarrage)
    7. Intégrer les activités à l’échéancier
    8. Établir le plan de communication pour les intervenants
    B. Soutenir la mise en œuvre de la solution 1. Appliquer le plan de surveillance (ex. : vérification préopérationnelle [VPO])
    2. Vérifier la conformité des travaux aux documents finaux de conception
    3. Traiter les non-conformités
    4. Approuver les changements techniques
    5. Valider la fin des activités essentielles de soutien
    6. Produire la liste des déficiences et des non-conformités
    7. Préparer les documents requis pour les attestations exigées (ex. : Régie du bâtiment du Québec [RBQ], Association canadienne de normalisation [CSA])
    8. Former le personnel
    C. Mettre en service (commissioning) 1. Effectuer la revue de sécurité de mise en service
    2. Superviser la mise en service
    3. Faire des essais de performance
    4. Produire le rapport de performance et de mise en service
    5. Préparer les documents requis pour les attestations exigées (ex. : performance, qualité)
    6. Mettre à jour :
    a. la liste des déficiences et des non-conformités
    b. la documentation finale (ex. : les plans définitifs, les procédures opérationnelles)
    7. Fournir le soutien technique postdémarrage
    8. Produire le certificat d’acceptation finale
    D. Terminer le mandat 1. Évaluer :
    a. l’atteinte des objectifs de réalisation du mandat
    b. la performance de l’équipe
    c. la satisfaction du client
    2. Énumérer les leçons apprises
    3. Suggérer des améliorations potentielles
    SOUTENIR L’EXPLOITATION
    Compétence Éléments de compétence
    A. Exploiter 1. Effectuer le suivi :
    a. de la production (ex. : paramètres d’opérations), de la performance, de la qualité et des aspects environnementaux
    b. des travaux lors d’un arrêt et de la mise en service
    2. Analyser :
    a. les données d’opération, les bilans de masse et d’énergie
    b. la performance et la fiabilité du procédé et des équipements
    3. Réviser les limites d’opération
    4. Développer des indices de performance
    5. Optimiser la performance du procédé
    6. Mettre en place des processus d’amélioration continue et de réduction de coûts
    7. Réviser périodiquement les procédures, les manuels d’opération et les méthodes de travail sécuritaire
    8. Effectuer des audits (ex. : la gestion de la qualité, la validation, l’acceptation des lots, les spécifications et la réglementation)
    9. Superviser l’arrêt des équipements et du procédé, l’inspection et la remise en service
    B. Fournir le soutien technique aux opérations (ex. : environnement, qualité, maintenance) 1. Inspecter les équipements (ex. : aspect performance opérationnelle)
    2. Établir la fréquence et la séquence des entretiens aux équipements critiques (ex. : efficacité du catalyseur)
    3. Gérer les non-conformités
    4. Résoudre des problèmes
    5. Améliorer les guides de dépannage
    6. Optimiser la fiabilité des équipements
    7. Soutenir la formation et la qualification du personnel
    C. Gérer les risques techniques en continu 1. Mettre en place des indicateurs de suivi
    2. Superviser l’analyse périodique des risques
    3. Traiter les risques techniques
    4. Analyser les risques associés aux accès et aux modifications
    5. Gérer les risques de défaillances, d’intrusions et de modifications par autrui
    6. Effectuer la gestion du changement
    7. Gérer les matières résiduelles conformément au développement durable ainsi qu’aux exigences légales et organisationnelles
    8. Superviser les procédures


    Les secteurs d’application visés par ce profil sont :
    1. l’industrie chimique
    2. l’industrie pétrochimique
    3. le bioraffinage et la chimie verte
    4. les gaz industriels et médicaux
    5. l’industrie pharmaceutique
    6. l’agroalimentaire
    7. les pâtes et papiers
    8. la transformation du bois
    9. les mines et métaux
    10. la métallurgie
    11. l’industrie manufacturière
    12. le nucléaire
    13. l’environnement
    14. les plastiques
    15. les composites
    Ce profil n’inclut pas :
    a. les systèmes d’automatisation des machines et des procédés
    b. la sécurité des machines industrielles
    c. l’analyse de risque de sinistre majeur associé à des substances dangereuses
    d. le développement de logiciels et d’applications informatiques
    e. la structure des ouvrages
    f. la conception mécanique des équipements, de la tuyauterie et des vaisseaux sous pression

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