Savoir prévenir les accidents

Cet article s’inscrit dans la collection « Encadrement professionnel ».

Par Brigitte Trudel
En collaboration avec Yves Perron, ing.
Inspecteur à la Direction de la surveillance et de l’inspection professionnelle

Qu’il s’agisse de sa création ou de son installation, s’assurer que la machinerie industrielle rencontre tous les éléments de sécurité nécessaires est devenu indispensable. « Nous évoluons dans un contexte où les usines et les entreprises manufacturières gagnent toujours en automatisation, ce qui augmente d’autant les risques d’accident », explique Yves Perron, inspecteur à la Direction de la surveillance et de l’inspection professionnelle de l’Ordre des ingénieurs du Québec.

À cet effet, l’ingénieur précise que l’adoption en 2004 de la loi C-21 (Diligence raisonnable) a jeté les bases de changements bienvenus en entreprise. « Prendre toutes les mesures pour éviter les blessures, assurer le bien-être d’autrui, ces devoirs correspondent aux valeurs de notre profession », indique-t-il.

Ainsi, bien que la sécurité des machines concerne souvent en premier lieu l’ingénierie électrique et mécanique, Yves Perron précise que tous les membres de l’Ordre sont concernés. « Par exemple, tout professionnel qui supervise un chantier ou une usine est tenu de garder l’œil ouvert et de signaler ce qui lui semble suspect », rappelle l’inspecteur.

C’est pourquoi, avec d’autres inspecteurs et une équipe d’experts en sécurité des machines, il a réalisé une mise à jour exhaustive et pratique du profil de compétences en sécurité des machines inclus dans le Guide de pratique professionnelle de l’Ordre. « Nous avons fait l’inventaire des compétences pertinentes autour de six étapes liées au cycle de projet. De cette façon, nos membres peuvent facilement se retrouver dans le cadre de leur travail. »

Machines multiples, risques variés, choix de solutions

Avant de décrire ces six étapes, quelques précisions s’imposent. Tout d’abord, de quels types de machines parle-t-on ? « Elles représentent des catégories extrêmement variées, note Yves Perron. Convoyeurs, ventilateurs, grues, scies, rouleaux, presses… De fait, on parle de tout type de machines industrielles avec lesquelles les humains entrent (ou peuvent entrer) en interaction. » Le cas des robots collaboratifs est toutefois un peu différent, nuance l’ingénieur. « Normalement, ces derniers viennent déjà avec tout un protocole de sécurisation éprouvé par le fabricant et conforme à la norme de sécurisation des robots, ce qui en fait, à première vue, des cas de figure un peu moins préoccupants. Toutefois, il est requis de bien s’assurer que leur intégration dans une chaîne d’opération ne compromet pas la sécurité des autres machines. »

Par ailleurs, qui dit machines variées dit risques de plusieurs natures. « La source des blessures peut être mécanique, électrique, sonore, par rayonnement, par contaminant, et beaucoup plus encore. Ce ne sont que quelques exemples, mais cela démontre qu’aucun aspect n’est à négliger. »

Heureusement, il existe une diversité de solutions pour prévenir ces risques multiples. « Barrières, rideaux optiques, tapis, commandes bimanuelles, dispositifs sensibles, etc., le choix se fait au cas par cas. »

Six étapes simples et claires

Aux membres de l’Ordre, Yves Perron tient à préciser que oui, la sécurisation des machines relève de la plus haute importance. Cependant, il ne faut pas voir cet aspect de la pratique comme étant un casse-tête. « À cet effet, les six étapes que nous avons établies constituent un excellent point de départ pour aider les ingénieurs et les ingénieures. » Quelles sont ces étapes?

1 – Établir le mandat. On évalue les besoins, on identifie la machine à sécuriser, on délimite la zone d’intervention, on estime l’envergure des travaux nécessaires.

2 – Rechercher les données pertinentes. On recueille toutes les informations nécessaires pour bien connaître la machine, son environnement et les normes qui s’appliquent. « S’il s’agit de machines en place depuis de nombreuses années, il faudra remonter aux sources pour bien connaître leur fonctionnement », note Yves Perron.

3 – Déterminer la solution. Cette étape débute par une analyse de risques. On les identifie, les évalue, les pondère, on établit les scénarios d’accidents possibles. Cela afin de sélectionner la méthode de sécurisation la mieux adaptée. « Le mieux est de travailler en équipe de 5 à 7 incluant idéalement des personnes concernées par la situation, par exemple opérateur ou technicien. » Cette manière de faire comporte un autre avantage, soutient l’ingénieur. « Les gens qui participent à l’exercice deviennent par la suite des ambassadeurs de l’utilisation du système. »

4 – Concevoir la solution. On intègre le système de sécurité à la machine et on installe cette dernière. « Il faut prendre en compte chaque maillon de la chaîne de production et s’assurer que la sécurisation d’une machine précise n’affectera pas le système dans son ensemble. Le but c’est que l’efficacité soit maintenue d’un bout à l’autre. »

5 – Surveiller la mise en oeuvre de la solution. C’est l’étape de l’installation. On teste le démarrage, on s’assure que tout fonctionne, on vérifie et on contrevérifie.

6 – Soutenir l’exploitation. C’est tout ce qui concerne l’entretien du système. Yves Perron insiste sur l’importance d’une vision à long terme. « Pour que l’équipement demeure opérationnel et sécuritaire, un bon plan d’entretien préventif est primordial. »

Enfin, l’ingénieur rappelle que, contrairement à certaines idées reçues, sécurité et productivité font très bon ménage. « Que ce soit la conception de machines en intégrant la sécurité ou la sécurisation des machines déjà en place, le but est de permettre des conditions de travail dont tout le monde ressort gagnant. »

En ce sens, l’industrie s’en va dans la bonne direction, affirme Yves Perron. « On parle de plus en plus ouvertement des enjeux de sécurité liés à notre pratique professionnelle et les conditions sur le terrain sont en constante amélioration. Sur cette question, je suis très optimiste pour l’avenir », conclut-il.